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Artículos de empresas de tecnología de alimentos

Eliminar los contaminantes y evitar las retiradas

29 de agosto, 2018 Artículos Técnicos comentarios Bookmark and Share
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Un artículo de PMMI (Asociación para Tecnologías de Procesamiento y Embalaje).

Aunque poco a poco, las directrices de cumplimiento y aplicación de la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA) están viendo la luz por fin. Bajo la supervisión de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) de EE. UU., la FSMA tiene por objetivo garantizar un suministro de alimentos seguro mediante el cumplimiento de la legislación para evitar la contaminación. Su introducción llevó a los productores de alimentos de América del Norte a evaluar los procesos y equipos alimentarios, y muchos debieron hacer fuertes inversiones para ajustarse a la nueva ley. 

Como resultado de esta legislación, los procesadores de alimentos están prestando una importancia cada vez mayor a los diseños y equipos higiénicos fabricados en acero inoxidable, más fácil de limpiar y resistente a los productos químicos de limpieza. De hecho, casi tres de cada cuatro usuarios encuestados en el Informe sobre tendencias de operaciones de procesamiento de alimentos de PMMI, la Asociación para Tecnologías de Procesamiento y Embalaje, citaron la capacidad de limpieza como su principal deseo de mejora en los nuevos equipos.

Estos fabricantes también están adoptando tecnologías como la limpieza in situ y el procesamiento a alta presión para mejorar la higiene y la calidad de los alimentos.

La limpieza es clave

La mayoría de las empresas del sector alimentario cuentan con equipos que inspeccionan exhaustivamente las operaciones, el diseño y el rendimiento de los equipos y las líneas de producción para evaluar todos los riesgos de seguridad alimentaria y determinar los puntos de control críticos.

Existen requisitos reglamentarios que indican que los equipos de procesamiento deben estar libres de bacterias al inicio de cada ciclo de procesamiento. Los sistemas de limpieza in situ (Clean-In-Place, CIP) son ampliamente utilizados para satisfacer estos requisitos de manera eficaz. Estos sistemas se han convertido en parte integral del proceso de fabricación y se ejecutan tras cada ciclo para limpiar y desinfectar los equipos. Los desarrollos realizados con CIP han reforzado la integración del procesamiento de alimentos y el control de los procesos, además de incrementar la inversión en software y automatización de los equipos de procesamiento.

En la actualidad, la FSMA no impone ningún requisito de validación para la higienización con CIP, pero muchas empresas de bienes de consumo envasados están adoptando un enfoque proactivo para abordar las medidas de seguridad alimentaria. En fechas recientes, la OpX Leadership Network publicó el documento CIP for CPGs (Directrices de limpieza in situ para fabricantes de productos de consumo), que recogen definiciones generales, consideraciones sobre los equipos y las mejores prácticas de CIP para diversas líneas de procesos. Esta lista de comprobación ayuda a los operadores y sus equipos a organizar, desarrollar y validar un plan de CIP documentado para los equipos de procesamiento.

En primer lugar, el diseño de los sistemas de procesamiento debe incluir métodos de limpieza. Cabe recordar que solo los sistemas con un diseño, una instalación y un mantenimiento correctos pueden realizar una limpieza in situ eficiente y constante.

Es imprescindible para la seguridad del personal y los productos y la longevidad de los equipos asegurarse de que todo el equipo (operarios, higiene, mantenimiento, etc.) cuente con una formación adecuada y siga los protocolos y objetivos de la CIP.

De acuerdo con las CIP for CPGs, para que un sistema pueda limpiarse in situ deben cumplirse cinco reglas:

  1. Las operaciones desarrolladas en la unidad y los componentes de los equipos empleados en el sistema deben haber sido diseñados para la CIP y haber sido verificados para la limpieza in situ mediante 3-A-SSI, EHEDG u otro método alternativo aceptable.
  2. La instalación del sistema debe mantener la integridad de limpieza in situ. Esto incluye los materiales y la mano de obra, además de una dinámica de fluidos correcta para el suministro de la solución de CIP y el retorno al equipo del proceso (la práctica aceptada 605 de 3A-SSI es una buena guía).
  3. Las tuberías y los equipos del proceso deben ser capaces de trabajar con el flujo, la temperatura, los tiempos, la concentración de productos químicos y la presión de solución de limpieza requeridos por el fabricante o el ingeniero de diseño del proceso. A menudo, las líneas del proceso son incapaces de trabajar con el flujo de CIP requerido por el equipo y se deben tener en cuenta otras consideraciones relacionadas con el diseño. La supervisión y el ajuste activos de estos parámetros críticos del proceso durante el ciclo de limpieza revisten una gran importancia.
  4. Una vez que se ha validado el proceso de CIP, se deben implementar procedimientos de control de los cambios adecuados para mantener un registro exacto de los parámetros críticos del proceso (p. ej., tiempo, temperatura, flujo, presión y conductividad/concentración). La inspección visual rutinaria, la comprobación de los residuos químicos en los lavados finales y la verificación de la presencia de microorganismos son medidas de seguridad comunes para garantizar una limpieza adecuada del sistema en todo momento. El plan de validación se desarrolla y mantiene en las instalaciones con ayuda de los fabricantes de productos químicos y equipos.
  5. Se debe implementar un programa de mantenimiento preventivo y calibración de los instrumentos para garantizar que el equipo y el proceso reciban el mantenimiento estipulado. Se requiere una inspección periódica de los filtros en línea y las trampas magnéticas para mitigar las posibles amenazas por materiales extraños (los elastómeros desgastados, las juntas con fugas, la corrosión del acero inoxidable y los daños mecánicos en los equipos pueden suponer un problema para la limpieza).

Los datos de la CIP pueden almacenarse electrónicamente y proporcionar a los productores información crítica para la optimización de los procesos. Son muchas las empresas que se han beneficiado de la implementación de sistemas automatizados, ajustando los parámetros de control de la CIP y minimizando así el tiempo de los ciclos, además de reducir el consumo de productos químicos, agua y energía.

Además, las empresas pueden verificar electrónicamente los ciclos y recopilar la información con facilidad en caso de que surja un problema higiénico. La CIP está en línea con la demanda del sector de una mayor información sobre dónde han estado y qué tratamiento han recibido los productos desde el material de origen hasta el consumidor.

Bajo presión

Otra forma de reducir el riesgo de contaminación y la posibilidad de que se produzca la retirada de un alimento es el uso de tecnologías de procesamiento más modernas y avanzadas. El Informe sobre tendencias de operaciones de procesamiento de alimentos de PMMI muestra que más de la mitad de los fabricantes de alimentos están explorando activamente o probando tecnologías de procesamiento que, además de eliminar la contaminación, mejoren la calidad de los alimentos y prolonguen su vida útil de almacenamiento.

Aunque la pasteurización térmica sigue ocupando un lugar importante, preocupa que pueda afectar a la apariencia, el sabor y el valor nutricional de los alimentos, motivo por el cual han surgido nuevas opciones. La pasteurización térmica tampoco cumple necesariamente con la demanda de alimentos naturales, frescos y estéticamente atractivos de la sociedad moderna. El procesamiento a alta presión (HPP) y el procesamiento a ultra alta presión (UHP) son alternativas al procesamiento a altas temperaturas que han ido ganando adeptos últimamente, a pesar de haber pasado de los laboratorios a las plantas de producción hace casi dos décadas.
El HPP, que cuenta con el reconocimiento de la FDA, es una técnica de seguridad y conservación de los alimentos que emplea agua purificada a presión ultraelevada para mantener los alimentos envasados libres de patógenos y permitir que permanezcan frescos más tiempo. La alta presión aplicada a los productos se acerca a los 6900 bares, es decir, es más de 6,8 mil veces superior a la presión atmosférica ambiental al nivel del mar. El empleo de esta técnica es cada vez mayor: a diferencia de la aplicación de calor, su efecto sobre las enzimas y la actividad bioquímica es bajo, lo que ayuda a conservar la calidad original del producto.
El Consejo de Presión en Frío, gestionado por PMMI, es una asociación constituida con la idea de liderar, facilitar y promover la estandarización a nivel industrial, la formación de los usuarios y la concienciación de los consumidores sobre el HPP.

Antes de invertir en equipos y procesos de automatización que garanticen la eliminación del riesgo de contaminación, las empresas de alimentos y bebidas tendrán que llevar a cabo las pesquisas pertinentes para asegurarse de que están adquiriendo las soluciones más rentables para su cadena de suministro. En la PACK EXPO International 2018, los asistentes tendrán a su disposición a más de 2.500 expositores y 50.000 profesionales del sector que les ayudarán a forjar una visión crítica para prevenir y gestionar las retiradas. El Consejo de Presión en Frío (que aún no dispone de un stand en PEI.com) también ofrecerá información sobre el HPP y su aplicación para la mejora de cada negocio.

Para obtener más información sobre la PACK EXPO International, visite packexpointernational.com

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