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Artículos de empresas de tecnología de alimentos

Limpieza y desinfección de cajas en la industria alimentaria

30 de septiembre, 2016 Punto de vista comentarios Bookmark and Share
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Por Néstor Jiménez, consultor de L+D de Cleanity.

En las industrias alimentarias, las cajas al igual que el resto de superficies de contacto, suponen un importante vector de transmisión de contaminaciones a los alimentos. Dichas contaminaciones pueden ser tanto físicas, químicas como microbiológicas. Es por ello que resulta de vital importancia la correcta limpieza y desinfección de estas con el fin de minimizar el riesgo de transmisión de cualquier contaminación.

Con el fin de evitar estos peligros asociados a las cajas, la mayoría de industrias alimentarias emplean actualmente sistemas de lavado automático mediante túneles de lavado. Los fabricantes de estos túneles de lavado diseñan sus sistemas de tal forma que en el proceso de lavado entren en juego los factores que se indican en el círculo de Sinner.

Todos estos factores, relacionados y complementarios entre sí, giran alrededor de un elemento común, el agua como vehículo mediante el cual se realizará la limpieza y desinfección.
Los túneles de lavado pueden incorporar distintas fases que van desde el pre - lavado hasta el soplado / secado final. El número de fases irá en función de diversos factores y necesidades pudiendo incorporar todas o solo algunas de las fases que mencionamos a continuación:

  • Pre – lavado. Se realiza normalmente con agua a una presión de entre 3 y 7 bar y a temperatura ambiente, sin detergente. En esta fase se elimina la mayor cantidad de suciedad grosera mediante acción mecánica.
  • Lavado. En esta fase se eliminan todos los restos orgánicos e inorgánicos presentes en las superficies de las cajas, de esta forma se facilita que la desinfección posterior resulte eficaz. Se realiza a temperaturas de entre 50 y 60ºC, pudiendo ser mayor en caso necesario y a una presión de entre 3 y 7 bar. En esta fase se incorpora el detergente a la concentración adecuada. Las dosis de trabajo se establecen teniendo en cuenta numerosos factores (tipo de suciedad, temperatura, velocidad, etc.), el mantenimiento de la concentración se suele realizar mediante el control con sondas de conductividad. Para suciedades orgánicas se emplean habitualmente detergentes alcalinos o alcalino – clorados (para los casos en los que se requiera limpieza y desinfección en un pase único) no espumantes. Para suciedades inorgánicas se emplean detergentes ácidos no espumantes. La fase de lavado implica la participación de todos los factores mencionados en el diagrama de Sinner.
  • Enjuague. Se realiza normalmente con agua a temperatura ambiente si se trata un enjuague final con agua de red. Si se realiza por recirculación la presión recomendada será de entre 3 y 7 bar y a temperatura ambiente. En esta fase se eliminan los restos de detergentes.
  • Desinfección. Esta fase se encarga de garantizar la inocuidad de la caja frente a los alimentos que va a transportar. Mediante un arco de boquillas de pulverización de bajo volumen dispuestas adecuadamente, se aplica el producto desinfectante sobre las superficies interiores y exteriores de la caja a las dosis adecuadas para alcanzar una desinfección óptima.
  • Aclarado. Se realiza normalmente con agua a temperatura ambiente y con la presión preferiblemente mayor de 4 bar.
  • Soplado / secado. Mediante turbinas de gran caudal dispuestas estratégicamente se elimina la mayor cantidad posible de agua residual presente en la caja con el fin de evitar que esta agua suponga un riesgo microbiológico posteriormente.

La velocidad de lavado determina el tiempo de residencia de la caja en cada una de las fases. Cuanto mayor sea la velocidad de paso menor será este tiempo y por lo tanto el resto de parámetros implicados en el lavado se deben ajustar convenientemente con el fin de garantizar los resultados deseados.

Cuando tras las fases mencionadas anteriormente exista una manipulación por parte de operarios, una correcta higiene de estos juega un papel fundamental ya que estos pueden suponer un importante vector de contaminaciones microbiológicas. Implantar el uso de guantes adecuados y desinfecciones periódicas de estos, ayuda a garantizar la inocuidad de las cajas.

Resulta recomendable la implantación de un sistema que controle todas las partes del proceso así como los puntos críticos identificados en este, para ello la implantación de un manual de APPCC que defina tanto los riesgos como los puntos de control y los límites críticos, ayudará a reducir y/o eliminar los riesgos asociados, al mismo tiempo que garantizará la correcta higiene de las cajas.

Finalmente, se debe implantar una correcta higiene y mantenimiento de la máquina lavadora, sustituyendo el agua de las distintas fases con la frecuencia necesaria, limpiando y desinfectando el interior de la máquina y revisando el correcto funcionamiento de todos los elementos, boquillas, sondas de conductividad, bombas de presión y bombas dosificadoras, etc.

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